Wytłoczki ze stali węglowej to-elementy blaszane wytwarzane przez przetłaczanie taśmy lub arkusza stali węglowej przez kontrolowany zestaw matryc przy użyciu prasy mechanicznej lub serwonapędu. Wydajność części zależy przede wszystkim od gatunku stali, grubości blachy, luzu matrycy, kolejności formowania, możliwości tłoczenia, kontroli wymiarów i ochrony powierzchni,-a nie tylko od szybkości tłoczenia.W przypadku komponentów motoryzacyjnych, elektrycznych, przekaźnikowych,-wyłączników automatycznych i maszyn celem inżynierii jest osiągnięcie powtarzalnej geometrii, kontrolowanego tworzenia się zadziorów, stabilnej sprężyny powrotnej i wystarczającej ochrony przed korozją, przy jednoczesnej kontroli wykorzystania materiału i kosztów produkcji.
Procesy formowania stali węglowej: wykrawanie, gięcie, ciągnienie i zaginanie
Ostateczna geometria-walcowanej na zimno stali węglowej określa kolejność tłoczenia. Prosty wspornik może wymagać wykrojenia i zgięcia, natomiast trójwymiarowa-obudowa może wymagać wykrojenia, ciągnienia, przycinania i wyginania.
Wygaszanie: Formowanie profilu i otworu
Zaślepienie oddziela wymagany profil od materiału arkuszowego. Przebijanie wykonuje podobną operację podczas wykonywania otworów lub otworów wewnętrznych.
Wynik cięcia zależy od takich czynników jak:
- Grubość i gatunek stali
- Uderzenie-aby-umierć
- Stan krawędzi stempla i matrycy
- Naciśnij wyrównanie
- Dokładność podawania materiału
- Zużycie narzędzia
Niewłaściwy luz może powodować nadmierne zadziory, zmiany wymiarów i przyspieszone zużycie narzędzia. Prawidłowy luz jest zatem funkcją rodzaju materiału, grubości i konstrukcji oprzyrządowania, a nie uniwersalnym procentem.
Gięcie: kontrola kąta i sprężynowania
Gięcie przekształca płaską blachę węglową w sekcje kątowe, kanałowe, w kształcie litery U-lub zakrzywione. Głównym problemem inżynieryjnym jest sprężynowanie. Po zwolnieniu obciążenia formującego powrót sprężysty powoduje odsunięcie utworzonego kąta od geometrii matrycy.
Na Springback wpływają:
- Granica plastyczności materiału
- Grubość blachy
- Promień zgięcia
- Kierunek zginania w stosunku do kierunku walcowania
- Metoda formowania
- Geometria narzędzia
- Stopień nadmiernego-zgięcia lub ponownego uderzenia
W przypadku komponentów wymagających wąskich tolerancji kątowych proces może obejmować-operacje nadmiernego zginania, formowania lub ponownego uderzania, zamiast polegać na pojedynczym suwie zginania.
Głębokie rysowanie: puste i uformowane geometrie
Głębokie tłoczenie przekształca płaski półfabrykat w miskę, obudowę lub inną pustą geometrię. Podczas formowania materiał przepływa z obszaru kołnierza w kierunku stempla.
Typowe tryby awarii obejmują:
- Pękanie ścian
- Marszczenie
- Nadmierne przerzedzenie
- Złamanie dolne
- Nierówna geometria ściany
Siłę-ślepego uchwytu, promień stempla, promień matrycy, smarowanie i plastyczność materiału należy oceniać łącznie.
Zawijanie: geometria krawędzi i interfejsy montażowe
Kołnierz tworzy krawędź tłoczonej części ze stali węglowej, tworząc powierzchnię montażową, element wzmacniający lub interfejs łączący.Geometria kołnierza jest szczególnie ważna, gdy wytłoczona część musi pasować do innego elementu. Nadmierne odkształcenie w pobliżu kołnierza może zmienić położenie otworu, płaskość lub luz montażowy.
Wielooperacyjne-tłoczenie skomplikowanych części ze stali węglowej
Złożone komponenty mogą łączyć wykrawanie, przekłuwanie, gięcie, ciągnienie, przycinanie i wyginanie w ramach sekwencji matrycy progresywnej lub-przenoszącej.Sekwencja procesu powinna być zaprojektowana w oparciu o przepływ materiału i stabilność wymiarową. Dodanie większej liczby operacji nie poprawia automatycznie dokładności; każdy dodatkowy etap formowania stwarza kolejną możliwość skumulowanej zmiany wymiarów.
Skonsultuj się z naszymi inżynierami elektrykami już dziś
Wybór materiału ze stali węglowej: grubość, twardość i wydłużenie
Stal węglowa oferuje użyteczną kombinację wytrzymałości mechanicznej, obrabialności i kosztów materiałowych w przypadku konstrukcyjnych i funkcjonalnych stalowych części elektrycznych. Jego przydatność do określonej operacji tłoczenia zależy od związku między właściwościami materiału a geometrią części.
Matryca wyboru materiałów
| Czynnik wyboru | Wyższa wartość ogólnie oznacza | Potencjalne skutki stemplowania |
|---|---|---|
| Wytrzymałość materiału | Większa odporność na odkształcenia | Większa siła formowania i potencjalnie większe sprężynowanie |
| Twardość | Większa odporność na wgniecenia i odkształcenia | Zwiększone obciążenie narzędzi i trudności w formowaniu |
| Wydłużenie | Większa zdolność do odkształcenia plastycznego | Ogólnie bardziej korzystne w przypadku ciężkiego formowania |
| Grubość blachy | Większa grubość przekroju | Większa siła docisku i większa sztywność części |
| Promień zgięcia | Większy promień formowania | Niższe lokalne odkształcenie i mniejsze ryzyko pękania |
| Stan powierzchni | Bardziej kontrolowana powierzchnia | Lepsza przydatność do późniejszego powlekania lub galwanizacji |
Krytyczne parametry procesu i kontrola jakości niestandardowych wytłoczek ze stali węglowej
Kontrolowanie zmiennych danych wejściowych podczas procesu tłoczenia zapobiega typowym defektom strukturalnym, takim jak zadziory, marszczenie i nadmierne sprężyste sprężynowanie.
- Zarządzanie rozliczeniem matrycy:Utrzymanie precyzyjnych odstępów między stemplem a matrycą (zazwyczaj 5% do 10% grubości materiału na stronę) zapobiega powstawaniu wtórnych płaszczyzn ścinania i nadmiernemu tworzeniu się zadziorów.
- Tonaż prasy i prędkość dynamiczna:Dopasowanie wydajności prasy (np. pras mechanicznych od 160 T do 400 T) do określonej odporności na odkształcenia części tłoczonych ze stali węglowej zapobiega niedoformowaniu lub katastrofalnemu pęknięciu narzędzia.
- Kompensacja sprężynowa:Wykorzystanie analizy elementów skończonych (FEA) podczas projektowania narzędzia w celu nadmiernego wygięcia kątów, przeciwdziałając odzyskowi sprężystemu w stalach węglowych o wysokiej wytrzymałości.
skontaktuj się z nami
Jeśli Twój projekt wymaga powtarzalnościWytłoczki ze stali węglowejw przypadku zespołów motoryzacyjnych, elektrycznych, przekaźnikowych lub maszynowych wyślij rysunek, specyfikację materiału i oczekiwaną wielkość produkcji do przeglądu technicznego. Strukturę oprzyrządowania, kolejność tłoczenia, wykorzystanie materiału, kontrolę wymiarów i wymagania dotyczące-obróbki powierzchni można ocenić przed wypuszczeniem oprzyrządowania produkcyjnego.
