Niestandardowe rdzenie przekaźników samochodowych: wymagania dotyczące precyzyjnego tłoczenia i odporności na wibracje

Armatura magnetyczna przekaźnika EV przekształca siłę magnetyczną w ruch mechaniczny, więc jej geometria, naprężenie szczątkowe, stan powierzchni i odpowiedź magnetyczna bezpośrednio wpływają na skok styku, zachowanie zwalniania, szczelinę powietrzną i spójność przełączania. W przypadku zastosowań w-komorach silnika praktyczna strategia kontroli tłoczenia może obejmować tolerancje wymiarowe w granicach ±0,03 mm w zakresie cech funkcjonalnych, kontrolowaną wysokość zadziorów i stabilną płaskość po uformowaniu, z wartościami końcowymi określonymi na podstawie rysunku przekaźnika i obwodu magnetycznego.

Armatura to nie tylko tłoczona płyta stalowa. Jest to funkcjonalny element magnetyczny, którego grubość, położenie otworu, geometria bieguna, kąt zgięcia i naprężenie szczątkowe oddziałują z cewką, jarzmem, sprężyną powrotną i mechanizmem stykowym.

W przypadku części tłoczących twornik przekaźnika samochodowego grubość materiału jest zwykle wybierana razem z obwodem magnetycznym, a nie niezależnie.

Typowe elementy kontroli technicznej obejmują:

Wartości te stanowią zakresy odniesienia technicznego, a nie specyfikacje uniwersalnych przekaźników. Limit kontroli produkcji należy ustalić na podstawie rysunku CAD klienta, schematu GD&T, obliczeń-obwodu magnetycznego i danych walidacyjnych.

Geometria obwodu magnetycznego w skali 0,01–0,05 mm

Twornik i jarzmo tworzą ścieżkę magnetyczną. Niewielka zmiana geometryczna na styku biegunów może zmienić efektywną szczelinę powietrzną, a tym samym siłę elektromagnetyczną dostępną do pokonania obciążenia sprężyny i tarcia mechanicznego.

Z tego powodu kontrola powinna koncentrować się na wymiarach funkcjonalnych, a nie tylko na całkowitej długości i szerokości.

Typowe punkty kontrolne obejmują:

• Równoległość-bieguna w obrębie rysowanych-określonych granic.
• Pozycja otworu obrotowego-kontrolowana z dokładnością do około ±0,03 mm, jeśli określono.
• Geometria dopasowania twornika do-jarzma zweryfikowana przez maszynę współrzędnościową lub dedykowane mierniki.
• Uformowane sekcje sprawdzono pod kątem sprężystości po wytłoczeniu.
• Płaskość mierzona po relaksacji naprężeń, a nie bezpośrednio po uderzeniu formującym.

Twornik przekaźnika samochodowego może podlegać powtarzającym się zmianom temperatury, wibracjom silnika, obciążeniom udarowym i działaniu magnetycznym. Materiał do tłoczenia musi zatem zachować stabilność wymiarową, zapewniając jednocześnie właściwości magnetyczne wymagane przez obwód przekaźnika.

W przypadku tworników magnetycznych niskoemisyjne- stale magnetyczne i inne określone gatunki ferromagnetyczne można wybierać na podstawie zachowania w nasyceniu, koercji, przepuszczalności, wytrzymałości mechanicznej, ochrony przed korozją i wymagań dotyczących formowania.

Wybór materiału nie powinien opierać się wyłącznie na wytrzymałości na rozciąganie.

W przypadku produkcyjnego rdzenia przekaźnika samochodowego kontrola materiału przychodzącego powinna powiązać numer cewki, gatunek materiału, grubość, dane mechaniczne i wymagania dotyczące-właściwości magnetycznych z gotową partią.

Naprężenie tłoczące i kontrola płaskości 0,05 mm

Tłoczenie na zimno powoduje odkształcenie plastyczne i naprężenia własne. W tworniku niekontrolowane naprężenia szczątkowe mogą przyczynić się do odkształcenia po formowaniu, przechowywaniu, wystawieniu na działanie ciepła lub montażu.

Przydatna sekwencja kontrolna to:

• Kontrola arkusza przychodzącego.
• Progresywne-tłoczenie matrycowe.
• Próbkowanie wymiarowe w-procesie.
• Kontrola płaskości i profilu.
• Gratowanie lub kontrolowana obróbka krawędzi, jeśli określono.
• Czyszczenie.
• W razie potrzeby obróbka powierzchni.
• Ostateczna kontrola wymiarowa i funkcjonalna.

Tam, gdzie właściwości magnetyczne są wrażliwe na naprężenia tworzące, można ocenić określony proces- odprężania lub wyżarzania. Temperatura procesu i atmosfera muszą zostać sprawdzone w odniesieniu do wybranego gatunku stali; Ogólne temperatury wyżarzania nie powinny być przenoszone między materiałami bez walidacji metalurgicznej.

Progresywne tłoczenie matrycowe jest powszechnie stosowane, gdy zwora przekaźnika samochodowego wymaga powtarzających się operacji przekłuwania, wykrawania, formowania, zwijania lub gięcia w skali produkcyjnej.

Wyzwaniem inżynieryjnym nie jest po prostu osiągnięcie ±0,03 mm w pierwszych elementach produkcyjnych. Matryca musi zachować stabilność wymiarową w długich seriach produkcyjnych, ponieważ zmieniają się zużycie stempla, luz matrycy, podawanie taśmy, zmienność materiału i warunki prasy.

Luz matrycy i monitorowanie zużycia 0,01 mm

Luz pomiędzy stemplem a-matrycą wpływa na jakość cięcia, wysokość zadziorów, przechodzenie krawędzi, trwałość narzędzia i powtarzalność wymiarową.

W przypadku cienkich stalowych elementów przekaźników luz należy obliczyć na podstawie gatunku i grubości materiału, a nie skopiować z innej części.

Matrycę progresywną należy również zaprojektować zgodnie z kolejnością odkształceń. Jeśli otwór zostanie użyty jako punkt odniesienia do późniejszej operacji gięcia, dokładność jego położenia stanie się zmienną sterującą procesem-a nie izolowanym wymaganiem wymiarowym.

Podczas-formowania matrycy i kontroli sprężynowania przy ±0,5 stopnia

Armatura zawierająca wypustki, zagięcia, haki lub przesunięte sekcje wymagają kompensacji sprężynowania.

Ostateczny kąt jest określony przez:

• Granica plastyczności materiału.
• Grubość blachy.
• Promień zgięcia.
• Kierunek ziaren.
• Głębokość formowania.
• Geometria matrycy.
• Zachowanie-hartujące pracę.

Z tego powodu projekt oprzyrządowania powinien uwzględniać kompensację na podstawie zmierzonych danych produkcyjnych, a nie samych teoretycznych obliczeń zgięcia.

Tam, gdzie zwora sprzęga się z nośnikiem styków lub sprężyną powrotną, odchylenie kątowe nawet o 0,5 stopnia może zmienić wzajemne powiązanie mechaniczne między elementami. Dlatego wymiary funkcjonalne powinny podlegać ściślejszej kontroli niż-niefunkcjonalne wymiary kosmetyczne.

Wydajność magnetyczną przekaźnika określa cały obwód magnetyczny. Twornika nie można zakwalifikować niezależnie od jarzma, cewki, geometrii bieguna, obciążenia sprężyny i skoku mechanicznego.

Przydatny przegląd-stosu tolerancji powinien zbadać:

Profil twornika → pozycja obrotu → kąt twornika → położenie jarzma → magnetyczna szczelina powietrzna → obciążenie sprężyny → skok styku.

Jeśli każdy element indywidualnie pozostaje „w granicach tolerancji”, ale nagromadzony stos-przesuwa szczelinę magnetyczną poza jej zakres funkcjonalny, przekaźnik może wykazywać niespójne zachowanie podczas włączania lub zwalniania.

Armatura przekaźnika samochodowego a jarzmo: różnica funkcjonalna w skali 0,03 mm

Twornik zwykle ma najwyższą kombinację czułości geometrycznej i funkcjonalnej, ponieważ porusza się względem obwodu magnetycznego, jednocześnie przenosząc przemieszczenie mechaniczne.

Kontrola wibracji w pasmach testowych 10–200 Hz

Motoryzacyjne programy walidacyjne mogą określać profile wibracji, które znacznie różnią się w zależności od platformy pojazdu, położenia przekaźnika i standardu klienta. Dlatego też nie należy przypisywać ogólnego „wskaźnika wibracji samochodowych” do wytłoczonej armatury bez rzeczywistego profilu testowego.

Walidacja inżynieryjna może obejmować:

• Wibracje sinusoidalne.
• Losowe wibracje.
• Wstrząs mechaniczny.
• Cykl temperaturowy.
• Ekspozycja na wysoką-temperaturę.
• Przełączanie funkcjonalne podczas testów środowiskowych.

Należy ustalić odpowiednie ramy wytrzymałości i niezawodności na poziomie-przekaźnika w oparciu o obowiązującą specyfikację klienta i normę dotyczącą przekaźników. Norma IEC 61810-2:2017 zawiera przepisy dotyczące oceny wytrzymałości i niezawodności przekaźników, natomiast wymagania motoryzacyjne specyficzne dla aplikacji mogą uwzględniać oddzielne testy środowiskowe i mechaniczne.

Dostawca podzespołów przekaźnika IATF 16949 musi kontrolować nie tylko końcową kontrolę wymiarową. Produkcja samochodów wymaga udokumentowanej kontroli procesów, identyfikacji, identyfikowalności, weryfikacji konfiguracji, konserwacji zapobiegawczej i procedur-rozwiązywania problemów.

IATF-uznała wymagania QMS dla branży motoryzacyjnej dla poddostawców-w szczególności identyfikujących plany kontroli, weryfikację konfiguracji, konserwację zapobiegawczą, identyfikację i identyfikowalność oraz kontrole procesów jako odpowiednie wymagania.

Praktyczny łańcuch identyfikowalności stemplowania twornika przekaźnika może mieć następującą strukturę:

Partia huty → kontrola przychodząca → identyfikacja cięcia wzdłużnego/zwoju → partia tłoczenia →-progresywna konfiguracja matrycy → kontrola-w trakcie procesu → kontrola końcowa → etykieta opakowania → partia przesyłki.

Dane planu kontroli na poziomie 100% / poziomy kontroli pobierania próbek

Częstotliwość kontroli powinna odpowiadać ryzyku charakterystycznemu i planowi kontroli klienta.

Dokładną częstotliwość pobierania próbek należy określić na podstawie zatwierdzonego planu kontroli, wymagań klienta, możliwości procesu i klasyfikacji charakterystycznej.

Odpowiedź PPAP i 8D dla niezgodności ±0,03 mm

W przypadku programów motoryzacyjnych odchylenia wymiarowe należy powiązać z udokumentowanym procesem-rozwiązywania problemu.

Przydatne badanie 8D pod kątem odchyleń twornika powinno zbadać:

• Umrzeć nosić.
• Uderzenie-aby-umierć.
• Dokładność podawania pasków.
• Różnice w grubości materiału.
• Tonaż prasy i stan skoku.
• Przewodnik-wyrównanie słupków.
• Zanieczyszczenie narzędzia.
• Różnice w systemie-pomiarowym.
• Poprzednie zatwierdzone parametry konfiguracji.

Obecne wymagania IATF w branży motoryzacyjnej określają także rozwój QMS dostawców,-kontrole oparte na ryzyku, identyfikację i identyfikowalność oraz ustrukturyzowane rozwiązywanie problemów w ramach ram jakości w branży motoryzacyjnej.

Jaki jest standardowy czas realizacji niestandardowych próbek rdzeni przekaźników samochodowych?

Próbki do szybkiego prototypowania z wykorzystaniem elektrodrążenia drutowego i oprzyrządowania miękkiego są dostarczane w ciągu 10 do 15 dni roboczych, natomiast próbki matryc progresywnych do produkcji masowej wymagają od 10 do 15 dni.

Jak zapewnić zero zadziorów w krytycznym miejscuTłoczona płytka twornika dla wysokonapięciowego przekaźnika EV?

Stosujemy matryce progresywne z węglików spiekanych z automatycznym zarządzaniem luzem i utrzymujemy rygorystyczne progi wysokości zadziorów mniejsze lub równe 0,02 mm, weryfikowane za pomocą komparatorów optycznych.

Jaka jest minimalna wielkość zamówienia (MOQ) dla specjalnie zaprojektowanych jarzm przekaźników?

Standardowe MOQ zaczyna się od 1000 sztuk w przypadku niestandardowych serii matryc progresywnych, chociaż w przypadku wspólnych projektów rozwoju inżynieryjnego można negocjować niższe ilości początkowe.

WyślijArmatura magnetyczna przekaźnika EVrysunek, gatunek materiału, roczna wielkość i wymagana tolerancja teraz w celu przeglądu oprzyrządowania i stopniowego-tłoczenia, w tym kontroli wymiarów, identyfikowalności materiałów i dokumentacji jakości w branży motoryzacyjnej.