Jak międzynarodowi nabywcy audytują chińskie fabryki styków elektrycznych i tłoczenia: lista kontrolna zaopatrzenia

Oceń wykwalifikowaną chińską fabrykę komponentów elektrycznych na podstawie identyfikowalności materiału po kontrolę końcową, a nie wyłącznie na podstawie zakresu katalogowego lub ceny ofertowej. W przypadku punktów kontaktowych bimetalu ze stopu srebra, komponentów przekaźników i precyzyjnie wytłoczonych części minimalny zakres audytu powinien obejmować weryfikację MTR, zgodność z RoHS/REACH, kontrolę jakości ISO 9001 lub IATF 16949, zdolność procesu, kontrolę wymiarową, czas realizacji próbki i identyfikowalność partii.

Praktycznym celem zaopatrzenia jest ustalenie, czy dostawca może wielokrotnie przekształcić zatwierdzony rysunek i specyfikację materiału w części produkcyjne w ramach wymaganych limitów elektrycznych, mechanicznych, wymiarowych i dostaw.

Dane MTR powinny odpowiadać zatwierdzonej klasie materiału

W przypadku pozyskiwania srebrnych styków z Chin należy sprawdzić raport z testu materiału (MTR) pod kątem rysunku, specyfikacji zakupu i zatwierdzonego gatunku materiału.

W przypadku materiałów do styków elektrycznych raport powinien określać oznaczenie materiału, skład chemiczny, numer partii lub wytopu, metodę badania i identyfikowalność dostawcy. W przypadku materiałów kompozytowych kupujący powinien również potwierdzić konstrukcję styku, zamiast akceptować ogólny opis „srebrny styk”.

Typowe rodziny materiałów obejmują:

Dokładny skład musi być zgodny ze specyfikacją zatwierdzoną przez klienta. Fabryka nie powinna zastępować AgSnO2, AgNi ani innego stopu srebra wyłącznie dlatego, że materiał wygląda podobnie pod względem handlowym.

Materiał styków elektrycznych wymaga czegoś więcej niż tylko składu chemicznego

Sam skład chemiczny nie gwarantuje przydatności do zastosowania przełączającego. Kupujący powinni zażądać odpowiednich danych z testów elektrycznych i mechanicznych, w tym:

• Rezystancja styku mierzona przy określonym prądzie testowym.
• Mikrotwardość lub twardość zgodnie z ustaloną metodą badania.
• Wytrzymałość na ścinanie lub ciągnięcie w przypadku konstrukcji klejonych lub nitowanych.
• Grubość warstwy srebra dla konstrukcji platerowanych lub bimetalicznych.
• Tolerancja wymiarowa główki stykowej i trzpienia.
• Stan powierzchni po walcowaniu, tłoczeniu, spawaniu lub powlekaniu.
• Identyfikacja partii łącząca gotową część z jej certyfikatem materiałowym.

W przypadku elementów z miedzi platerowanej srebrem należy zbadać przekrój poprzeczny, jeśli zużycie srebra jest znaczące z komercyjnego punktu widzenia. Nominalna masa srebra nie zastępuje sprawdzenia geometrii warstwy i integralności wiązania.

Dokumentacja RoHS i REACH musi być identyfikowalna

Dokumentację RoHS i REACH należy powiązać z rzeczywistym łańcuchem dostaw materiałów i produkcji. Kupujący powinien sprawdzić, czy deklaracje obejmują gatunek dostarczonego materiału, system platerowania, materiały do ​​lutowania lub lutowania twardego oraz wszelkie substancje pomocnicze pozostające w gotowym elemencie.

Normę ISO 9001:2015 należy zweryfikować w oparciu o rzeczywiste kontrole produkcji

Certyfikat ISO 9001:2015 potwierdza, że ​​wdrożony został system zarządzania jakością, jednak kupujący powinien przeprowadzić audyt działania tego systemu na hali produkcyjnej.

W przypadku tłoczonych komponentów elektrycznych audyt powinien zbadać:

• Dokumentacja kontroli przychodzących materiałów.
• Kontrola rysunków i wersji.
• Kontrola pierwszego artykułu.
• Kontrola wymiarowa w trakcie procesu.
• Dokumentacja konserwacji narzędzi.
• Kontrola produktu niezgodnego.
• Zapisy działań korygujących i zapobiegawczych.
• Końcowe raporty z inspekcji.
• Identyfikacja partii i ewidencja wysyłek.

Certyfikatu bez odpowiednich zapisów produkcyjnych nie należy traktować jako wystarczającego dowodu kontroli procesu.

IATF 16949 wymaga większej dyscypliny procesowej w przypadku komponentów samochodowych

W przypadku dostawcy niestandardowego znakowania IATF16949 obsługującego pojazdy elektryczne, przekaźniki samochodowe, styczniki lub powiązane systemy elektryczne audyt powinien obejmować zarządzanie ryzykiem procesowym i spójność produkcji.

Odpowiednie zapisy mogą obejmować:

W przypadku zastosowań motoryzacyjnych kupujący powinni zapytać, czy kontrole IATF 16949 są faktycznie stosowane na cytowanej linii produkcyjnej, zamiast po prostu sprawdzać, czy firma posiada ogólny certyfikat.

Audytuj system pomiarowy, nie tylko produkt

Wartość wymiarowa, taka jak ±0,02 mm, ma ograniczone znaczenie, jeśli metoda kontroli nie pozwala wiarygodnie określić tej tolerancji.

Audyt fabryki powinien zatem zidentyfikować:

• Mikrometry i suwmiarki z noniuszem do rutynowych kontroli wymiarów.
• Wysokościomierze do pomiarów profili.
• Optyczne systemy pomiarowe do geometrii tłoczonych.
• Sprzęt CMM, w którym wymagana jest kontrola trójwymiarowa.
• Sprzęt do twardości lub mikrotwardości, w którym stan materiału wpływa na działanie.
• Sprzęt do pomiaru rezystancji elektrycznej elementów stykowych.

Zapisy kalibracji miernika powinny zawierać numery identyfikacyjne, daty kalibracji, obowiązujące zakresy i identyfikowalność z wymaganym standardem kalibracji.

Kontrola pobierania próbek musi odzwierciedlać tryb awarii

Dostawca nie powinien stosować jednego ogólnego planu inspekcji dla każdego komponentu elektrycznego.

Na przykład tłoczona sprężyna przekaźnika może wymagać weryfikacji wymiarów i siły sprężyny, podczas gdy nitowany srebrny zespół styków wymaga dodatkowej kontroli geometrii nitu, położenia styku, integralności połączenia i rezystancji styku.

Częstotliwość kontroli powinna być zatem powiązana z ryzykiem procesowym i specyfikacją klienta.

Progresywne tłoczenie wymaga kontroli narzędzi

Precyzyjnie tłoczone elementy elektryczne często zależą od geometrii matrycy progresywnej, dokładności podawania taśmy, luzu stempla, stanu materiału i zużycia narzędzia.

Podczas audytu fabrycznego kupujący powinni sprawdzić:

• Maszyny do tłoczenia progresywnego i wydajność znamionowa.
• Dokładność podawania pasków.
• Budowa i konserwacja matryc.
• Zapisy dotyczące wymiany stempli i matryc.
• Procedury zatwierdzania pierwszej sztuki.
• Kontrola wysokości zadziorów.
• Zapisy zdolności wymiarowych.
• Śledzenie trwałości narzędzia.

W przypadku elementów przekaźników z miedzi, mosiądzu, BeCu i żelaza, nadmierny luz stempla może zwiększyć powstawanie zadziorów, natomiast niewystarczający luz może zwiększyć obciążenie narzędzia i odpryski krawędzi.

W przypadku niektórych geometrii kontaktu preferowane jest gięcie na zimno

Bimetaliczne spulchnianie na zimno może utworzyć srebrną główkę stykową i miedziany trzon w jednej kontrolowanej sekwencji odkształcania. W porównaniu z obróbką styku z litego pręta, kucie na zimno może zmniejszyć straty materiału i utrzymać powtarzalną geometrię łba-trzpienia, gdy oprzyrządowanie i surowiec są odpowiednio kontrolowane.

Odpowiedni proces zależy od geometrii styku, kombinacji materiałów, wielkości produkcji i wymagań elektrycznych.

Nitowanie w matrycy wymaga kontrolowanych parametrów mechanicznych

W przypadku nitowanych styków elektrycznych audyt nie powinien kończyć się na oględzinach. Proces łączenia należy oceniać poprzez mierzalne parametry takie jak:

• Średnica łba nitu.
• Wysokość nitu.
• Projekcja kontaktowa.
• Łączenie sił.
• Deformacja trzonka.
• Dopasowanie styku do nośnika.
• Wytrzymałość na rozciąganie lub ścinanie, jeśli określono.

Kontrola przekrojowa części próbki może ujawnić niecałkowite odkształcenie, puste przestrzenie, mimośrodowość lub niewystarczającą blokadę mechaniczną, która może nie być widoczna z zewnątrz.

Zespół styków wymaga weryfikacji elektrycznej

W przypadku gotowych zespołów styków kontrola elektryczna powinna odpowiadać warunkom przełączania klienta.

W zależności od zastosowania plan kontroli może obejmować:

• Początkowa rezystancja styku.
• Warunki napięcia i prądu podczas testowania.
• Siła kontaktu.
• Wyrównanie kontaktu.
• Szczelina kontaktowa.
• Integralność nitowania lub spawania.
• Erozja łukowa po testach żywotności.
• Zachowanie przy wzroście temperatury.

Jeśli komponent jest używany w odpowiednich systemach rozdzielnic i sterownic niskiego napięcia, należy wziąć pod uwagę wymagania normy IEC 60947.

Tolerancja musi być powiązana z rzeczywistą funkcją

Tolerancję rysunku należy ocenić pod kątem luzu montażowego, nacisku stykowego, wyrównania elektrycznego i wymagań dotyczących dalszego oprzyrządowania.

Na przykład tłoczony terminal BeCu o wartości ±0,02 mm może wymagać ściślejszej kontroli krytycznych wymiarów formowania niż niefunkcjonalne wymiary zewnętrzne.

Audyt powinien rozdzielić:

• Wymiary krytyczne dla funkcjonalności.
• Wymiary montażowe.
• Wymiary referencyjne.
• Wymagania dotyczące wyglądu.
• Wymiary procesu wtórnego.

Zapobiega to niepotrzebnym wydatkom na inspekcje, jednocześnie chroniąc wymiary, które bezpośrednio wpływają na parametry elektryczne lub mechaniczne.

Kontrola zadziorów bezpośrednio wpływa na montaż i wydajność elektryczną

Na tłoczonych elementach z miedzi, mosiądzu i stali mogą powstawać zadziory w zależności od twardości materiału, grubości blachy, luzu matrycy, stanu stempla i geometrii cięcia.

Dostawca powinien zdefiniować mierzalny limit zadziorów, zamiast polegać wyłącznie na terminologii „gładkiej krawędzi”.

W przypadku sprężyn przekaźników, zacisków i nośników styków nadmierne zadziory mogą powodować:

• Zakłócenia podczas montażu.
• Lokalna koncentracja naprężeń.
• Zmniejszona powierzchnia kontaktu.
• Uszkodzenie izolacji.
• Niewspółosiowość podczas automatycznego montażu.

Grubość warstwy srebra wymaga określonej metody pomiaru

W przypadku styków elektrycznych pokrytych srebrem lub bimetalem grubość warstwy srebra należy mierzyć określoną metodą, odpowiednią do geometrii.

Możliwe podejścia do weryfikacji obejmują:

• Przekrój metalograficzny.
• Pomiar XRF, gdy odpowiednia jest geometria i kombinacja materiałów.
• Mikroskopowy pomiar wymiarowy.
• Analiza przekrojów niszczących dla próbek kwalifikacyjnych.

Kupujący powinien określić minimalną grubość srebra w obszarze styku funkcjonalnego, a nie polegać wyłącznie na całkowitej masie elementu.

Rezystancję styku elektrycznego należy sprawdzić w określonych warunkach

Rezystancja styku nie jest uniwersalną stałą wartością. Zmierzony wynik zależy od siły nacisku, prądu testowego, stanu powierzchni, temperatury, konfiguracji pomiaru i czasu stabilizacji.

Dlatego raport dostawcy powinien określać warunki testu, a nie podawać tylko jedną liczbę rezystancji.

W przypadku kwalifikacji inżynierskich metodę testową należy ustalić przed porównaniem dostawców, aby dane z różnych fabryk pozostały porównywalne.

Badanie korozji powinno być zgodne z ustaloną normą

Tam, gdzie platerowane lub odsłonięte powierzchnie metalowe wymagają oceny korozji, badanie w mgle solnej ASTM B117 może być istotne dla kwalifikacji, w zależności od zastosowania i specyfikacji klienta.

Wyniki ASTM B117 nie powinny być traktowane jako uniwersalna prognoza życia polowego. Przed badaniem należy określić czas trwania badania, konfigurację próbki, grubość pokrycia, materiał bazowy i kryteria akceptacji.

Okno próbne trwające 10–15 dni wymaga zdefiniowanego przepływu pracy

W przypadku projektów zaopatrzeniowych z zatwierdzonym rysunkiem i dostępnym surowcem realistyczna może być odpowiedź na próbkę w ciągu 10–15 dni, jeśli skoordynowane są oprzyrządowanie, przegląd techniczny i inspekcja.

Audyt dostawcy powinien zidentyfikować faktyczny przepływ pracy:

Rysunek / CAD → Przegląd techniczny → Potwierdzenie materiału → Oprzyrządowanie → Produkcja próbna → Kontrola pierwszego artykułu → Zatwierdzenie próbki

Kupujący powinien zadać sobie pytanie, które kroki są wykonywane wewnętrznie, a które zlecane na zewnątrz.

Własność narzędzi musi być udokumentowana

W przypadku komponentów do tłoczenia progresywnego i tłoczenia na zimno oprzyrządowanie może stanowić znaczną część kosztów projektu.

Umowa sprzedaży powinna wyjaśniać:

• Własność narzędzi.
• Miejsce przechowywania narzędzi.
• Odpowiedzialność za konserwację narzędzi.
• Zatwierdzenie modyfikacji narzędzia.
• Oczekiwania dotyczące trwałości narzędzia.
• Odpowiedzialność za narzędzie zamienne.
• Warunki przeniesienia w przypadku przeniesienia produkcji do innego zakładu.

Fabryka, która nie potrafi jasno wyjaśnić własności narzędzi, stwarza długoterminowe ryzyko zaopatrzenia, niezależne od ceny jednostkowej.

Kontrola pierwszego artykułu powinna poprzedzać produkcję seryjną

Przed produkcją masową dostawca powinien dostarczyć raport pierwszego artykułu obejmujący wymiary i cechy określone na rysunku lub planie kontroli.

W przypadku styków elektrycznych może to obejmować:

Zatwierdzenie próbki nie powinno zastępować walidacji procesu

Próbka może przejść kontrolę, podczas gdy proces produkcyjny pozostaje niestabilny.

Z tego powodu dostawca powinien wykazać, że to samo oprzyrządowanie, gatunek materiału, konfiguracja maszyny i metoda kontroli zastosowane w przypadku zatwierdzonej próbki zostaną przeniesione do produkcji seryjnej.

Aby uzyskać natychmiastową kwalifikację dostawcy, wyślij swójPunkt kontaktowy bimetaliczny ze stopu srebrarysunek, gatunek materiału, roczna wielkość i tolerancje krytyczne dla chińskiej fabryki styków elektrycznych zdolnej do tłoczenia, gnicia na zimno, nitowania, kontroli i 10–15-dniowych próbek inżynieryjnych.