W dziedzinie produkcji rozdzielnic mocy i urządzeń elektrycznych-wysokonapięciowego miedź, dzięki doskonałej przewodności elektrycznej, przewodności cieplnej i wydajności przetwarzania, stała się podstawowym materiałem do produkcji styków, złączy i elementów przewodzących wyłączników. Wytłaczanie na zimno, jako wysoce wydajna i precyzyjna technologia formowania metalu, umożliwia produkcję miedzianych stempli o skomplikowanych kształtach i wysokiej dokładności wymiarowej, przy jednoczesnym zachowaniu integralności linii słojów materiału. Jednak jakość wytłaczania miedzi na zimno w dużej mierze zależy od poziomu procesu obróbki wstępnej. Naukowa i systematyczna obróbka wstępna może nie tylko usunąć zanieczyszczenia powierzchniowe i warstwy tlenków, ale także poprawić stan powierzchni materiału i zoptymalizować warunki smarowania, zapewniając w ten sposób, że tłoczenie miedzi-wytłaczanej na zimno spełnia rygorystyczne wymagania zastosowań energetycznych w zakresie wysokiej przewodności, dużej odporności na zużycie i odporności na łuk.
Podstawowe cele obróbki wstępnej
Podstawowym celem obróbki wstępnej wytłaczania na zimno części do tłoczenia miedzi jest osiągnięcie „trzech oczyszczeń i jednej optymalizacji”:
Usuwanie plam olejowych: Usuwanie resztek tłuszczu, odcisków palców i inhibitorów rdzy z obróbki.
Usuwanie warstw tlenków: Usuwanie naturalnie powstałych lub-temperaturowych warstw Cu₂O/CuO.
Usuwanie cząstek stałych: Eliminacja pozostałości po tłoczeniu, kurzu i innych osadzonych substancji.
Optymalizacja stanu powierzchni: Zapewnia podłoże o wysokiej-adhezji dla późniejszej warstwy smarnej, zapewniając ciągłe linie przepływu ziaren i brak rozdarć podczas wytłaczania na zimno.
Szczegółowe wyjaśnienie czteroetapowego procesu precyzyjnej obróbki wstępnej
1. Ukierunkowane odtłuszczanie i czyszczenie: Wykorzystując złożony alkaliczny roztwór odtłuszczający o temperaturze 60–70 stopni, zawierający środki kompleksujące i inhibitory korozji, proces ten skutecznie emulguje smar, chroniąc jednocześnie podłoże z blachy miedzianej do tłoczenia przed korozją. W połączeniu z wibracjami ultradźwiękowymi o częstotliwości 40 kHz skutecznie usuwa głębokie pory, zagięcia i zanieczyszczenia w postaci cząstek większych niż 5 μm. Po czyszczeniu jest on poddawany wieloetapowemu-płukaniu czystą wodą i testowany pod kątem rezystancji powierzchniowej (mniejszej lub równej 0,5 mΩ, patrz ASTM B201), aby upewnić się, że nie pozostały na nim pozostałości jonów.
2. Gradientowe usuwanie warstwy tlenku: Tradycyjne czyszczenie silnym kwasem może łatwo doprowadzić do korozji granic ziaren, a nawet kruchości wodorowej. W nowoczesnym procesie wykorzystuje się system mikro-trawienia składający się z 10% rozcieńczonego kwasu siarkowego i nadtlenku wodoru, reagujący dokładnie w temperaturze pokojowej przez 90–120 sekund w celu równomiernego usunięcia warstwy tlenku bez uszkadzania podłoża Custom Copper Stamping. Kluczowa innowacja polega na dodaniu inhibitora korozji na granicach ziaren, który skutecznie hamuje korozję międzykrystaliczną i pozwala uniknąć mikropęknięć spowodowanych koncentracją naprężeń podczas wytłaczania na zimno. Po obróbce na powierzchni o umiarkowanej chropowatości tworzy się warstwa aktywacyjna o grubości 0,5–1,5 µm, znacznie poprawiająca przyczepność kolejnych folii fosforanujących.
3. Energetyka-Specjalna obróbka fosforanowa: Unlike ordinary rust-preventive phosphating, power industry phosphating needs to balance lubricity and conductivity. A medium-temperature (45–55℃) zinc-calcium phosphating solution for Metal Stamping Parts Electric Copper is used to generate a porous phosphate film 5–8 μm thick, with a film weight controlled at 3–5 g/m². By adjusting the formula, the film porosity is maintained at 30%–40%, which can store lubricant without excessively blocking current. Metallographic analysis shows that a high-quality phosphating film is mainly composed of plate-like crystals (accounting for >80%), który może w sposób ciągły uwalniać składniki smarujące podczas wytłaczania na zimno, zmniejszając ciepło tarcia i przyczepność metalu do tłoczenia blachy miedzianej.
4. Natychmiastowa poprawa smarowania kompozytu: po fosforanowaniu przeprowadza się zmydlającą obróbkę uszczelniającą części do elektrycznego tłoczenia miedzi, podczas której roztwór stearynianu sodu przenika przez mikropory, tworząc metaliczną warstwę mydła. Następnie powleka się dyspersję nano-grafitu, tworząc stałą warstwę smarującą o grubości 0,2–0,5 μm, zmniejszającą współczynnik tarcia przy wytłaczaniu na zimno do wartości poniżej 0,08. Na koniec suszy się go gorącym powietrzem w temperaturze 60 stopni i wilgotności mniejszej lub równej 15%, aby zapobiec zatrzymywaniu wilgoci i powodowaniu późniejszego utleniania.
Ponieważ wymagania dotyczące niezawodności urządzeń energetycznych stale rosną, proces obróbki wstępnej w procesie wytłaczania na zimno taśmy miedzianej jest również stale optymalizowany. Jeśli chodzi o zapobieganie awariom zasilania, optymalizacja modelu przewodności porów folii fosforanowej ogranicza powstawanie mikro-iskier na stykach elektrycznych; Technologia pasywacji granic ziaren zmniejsza ryzyko pękania korozyjnego naprężeniowego w elementach tłoczonych z miedzi podczas wytłaczania na zimno. Te ulepszenia bezpośrednio zwiększają-długoterminową stabilność operacyjną styków mocy.
Jeśli chodzi o ekologiczną produkcję, zastosowanie systemu regeneracji cieczy odpadowych umożliwia odzysk jonów miedzi na poziomie ponad 90%, spełniając wymagania dyrektywy RoHS i innych norm środowiskowych. Jednocześnie wydłużony czas życia kąpieli zmniejsza powstawanie odpadów płynnych, dzięki czemu proces obróbki wstępnej jest bardziej przyjazny dla środowiska, przy jednoczesnym zapewnieniu jakości.
skontaktuj się z nami
Aby zapoznać się ze szczegółowymi parametramiTłoczenie metalu z miedzi miedzianejprzed-procesem wytłaczania lub-szczegółowymi konsultacjami na temat rozwiązań w zakresie obróbki powierzchni komponentów zasilających, skontaktuj się z nami. Zapewnimy Państwu profesjonalne wsparcie techniczne i usługi.
