Mosiężny terminal do tłoczenia z wieloma-wygięciami to element połączenia elektrycznego utworzony z mosiężnej taśmy w procesie stopniowego tłoczenia, przekłuwania, wykrawania i wielokrotnego gięcia. Głównym wyzwaniem produkcyjnym jest nie tylko liczba zagięć, ale także kontrola odkształcenia materiału, sprężynowania, kolejności gięcia i ostatecznej pozycji montażu. W przekaźnikach, sprzęcie elektrycznym niskiego-napięcia, wyłącznikach automatycznych i samochodowych zespołach elektrycznych gatunek mosiądzu, stan taśmy, kolejność zginania i konstrukcja matrycy bezpośrednio wpływają na ciągłość elektryczną, trwałość mechaniczną i spójność wymiarową.
H62, H65 i H68 to powszechnie stosowane gatunki mosiądzu o różnych kombinacjach wytrzymałości, ciągliwości i charakterystyki formowania. Dlatego wybór materiału metalowego mosiężnego styku końcowego powinien być ustalany na podstawie liczby zagięć, kąta zgięcia, przekroju-zacisku i obciążenia montażowego, a nie na podstawie samego kosztu materiału.
Dlaczego w przypadku precyzyjnych części tłoczonych z mosiądzu stosuje się konstrukcje z wieloma-wygięciami
Konwencjonalne zaciski tłoczone płasko wykorzystują głównie płaską sekcję do podłączenia elektrycznego lub mocowania mechanicznego. Akcesoria do styków elektrycznych z mosiądzu mogą tworzyć-trójwymiarową strukturę poprzez kolejne operacje zginania, dzięki czemu jeden wytłoczony element może pełnić funkcje przewodzenia elektrycznego, pozycjonowania, utrzymywania i mechanicznego wsparcia.
W przypadku przekaźników i zespołów elektrycznych niskiego-napięcia wielokrotne zagięcia mogą zmniejszyć liczbę poszczególnych elementów. Na przykład konstrukcja, która w przeciwnym razie wymagałaby oddzielnego łączenia, pozycjonowania i części wsporczych, może być wykonana z jednej mosiężnej taśmy poprzez przebijanie, wycinanie i wielokrotne operacje gięcia w matrycy progresywnej.
Typowe zastosowania obejmują:
- Zaciski przekaźnika i złącza wewnętrzne
- Zaciski elektryczne niskiego-napięcia
- Elementy przyłączeniowe wyłącznika
- Zespoły terminali inteligentnych liczników
- Złącza elektryczne samochodowe
- Pomocnicze zespoły elektryczne pojazdów elektrycznych
- Panele sterowania i przemysłowe urządzenia elektryczne
Jednakże zwiększenie liczby zagięć zwiększa również znaczenie sprężystości materiału, luzu matrycy i stabilności posuwu. Dlatego formowanie wielokrotne-zginania nie polega po prostu na dodaniu większej liczby operacji gięcia. Wymaga skoordynowanej kontroli właściwości materiału, projektu matrycy, sekwencji formowania i danych montażowych.
Charakterystyka formowania mosiądzu H62, H65 i H68
Mosiężne końcówki do tłoczenia muszą zwykle spełniać zarówno wymagania dotyczące przewodności elektrycznej, jak i formowania. H62, H65 i H68 to powszechnie stosowane gatunki mosiądzu, ale nie powinny być one automatycznie przetwarzane w identycznych warunkach tłoczenia.
H62 Mosiądz
H62 to powszechnie stosowany gatunek mosiądzu o zrównoważonych właściwościach fizycznych i przetwórczych. Zapewnia dobrą zdolność-formowania na zimno wraz z odpowiednią obrabialnością, lutowaniem twardym i właściwościami spawalniczymi.
W przypadku wsporników z tłoczonego mosiądzu wymagających przekłuwania, wycinania i wielokrotnych operacji gięcia, można rozważyć użycie H62 tam, gdzie należy zrównoważyć możliwości formowania i wymagania dotyczące połączeń elektrycznych.
H65 Mosiądz
Pod względem właściwości materiałowych H65 plasuje się pomiędzy H62 a H68. Zapewnia inną równowagę pomiędzy wytrzymałością, ciągliwością i kosztem materiału.
W przypadku końcówek z wieloma zagięciami i określonymi wymaganiami dotyczącymi sztywności mechanicznej, przed ostatecznym wyborem materiału należy ocenić rzeczywisty promień zgięcia, grubość materiału i obciążenie montażowe.
H68 Mosiądz
H68 zapewnia dobrą ciągliwość wraz ze stosunkowo dużą wytrzymałością i można go stosować w przypadku elementów mosiężnych wymagających zarówno zdolności do formowania, jak i wytrzymałości mechanicznej.
W przypadku złożonych konstrukcji z wieloma-zgięciami walidacja inżynieryjna powinna koncentrować się na potencjalnych pęknięciach w strefach zgięcia i zmianach wymiarów spowodowanych sprężynowaniem po uformowaniu.
Dlatego nie ma uniwersalnego gatunku mosiądzu, który można zastosować do każdego elementu z mosiądzu tłoczonego na zimno. Zespoły zaopatrzeniowe i inżynieryjne powinny określić gatunek materiału wraz z grubością materiału, kierunkiem gięcia, liczbą zagięć i wymaganiami dotyczącymi montażu końcowego.
Typowy proces produkcyjny mosiężnego wspornika stykowego z gniazdem
Typową sekwencję produkcji mosiężnych złączek-z wieloma zagięciami można zorganizować w następujący sposób:
Taśma mosiężna → Podawanie → Przebijanie → Formowanie półfabrykatu → Formowanie lokalne → Wielokrotne zginanie → Odcięcie- → Kontrola wymiarów → Obróbka powierzchni lub późniejszy montaż
Tłoczenie progresywne jest odpowiednie dla produktów o stabilnej geometrii i powtarzającym się zapotrzebowaniu produkcyjnym. Przebijanie i zaślepianie zwykle ustanawiają podstawowy profil i cechy pozycjonowania, a następnie tworzą stanowiska, które stopniowo tworzą trójwymiarową-strukturę terminala.
W przypadku styku tłoczonego z mosiądzu przełączającego kolejność gięcia jest szczególnie ważna. Gdy poprzednia operacja gięcia utworzy-wysoki trójwymiarowy przekrój, na kolejnych stanowiskach tłoczenia mogą wystąpić zakłócenia narzędzi lub ograniczona przestrzeń formowania. Dlatego projekt matrycy musi uwzględniać kierunek podawania, wysokość formowania, ruch stempla, postęp taśmy i wyrzucanie części przed rozpoczęciem produkcji.
Piercing i pozycjonowanie
Otwory montażowe, otwory na nity i otwory pozycjonujące są zazwyczaj wykonywane przed zginaniem, ponieważ stan płaskiej taśmy zapewnia bardziej stabilne podawanie i wykrawanie.
Położenia otworów służą również jako ważne dane kontrolne dla późniejszej kontroli wymiarowej. W przypadku zacisków montowanych z obudowami przekaźników, elementami z tworzywa sztucznego lub innymi częściami metalowymi położenie otworów i odległość od krawędzi należy określić zgodnie z rzeczywistymi punktami odniesienia montażu.
Wielokrotne-formowanie zagięć
Główną cechą produkcyjną odróżniającą ten typ końcówki od konwencjonalnego elementu tłoczonego na płasko jest wielokrotne zginanie.
Kluczowe czynniki kształtujące obejmują:
- Grubość materiału
- Kierunek gięcia
- Promień zgięcia
- Wiosna
- Odległość między zakrętami
- Luz narzędzia
- Sekwencja formowania
Mosiądz po odkształceniu plastycznym podlega odzyskowi sprężystemu, zatem rzeczywisty utworzony kąt może różnić się od teoretycznego kąta matrycy. W przypadku końcówek, które muszą dokładnie pasować do plastikowych obudów lub zachować określoną odległość od sąsiednich elementów, ostateczne parametry formowania należy ustalić poprzez kompensację matrycy i weryfikację pierwszego-artykułu.
Jak matryce tłoczące wpływają na spójność terminala
Spójność wymiarowa mosiężnego styku tłoczącego przełączającego zależy nie tylko od prasy tłoczącej, ale także od położenia matrycy, dokładności podawania taśmy i skumulowanej zmienności wymiarów pomiędzy stanowiskami formowania.
W procesie tłoczenia progresywnego pasek przechodzi przez wiele stacji po kolei. Jeżeli na początku operacji wystąpią zmiany położenia, mogą one przenieść się na kolejne stanowiska i ostatecznie objawiać się jako niewspółosiowość otworów, niespójna wysokość zagięcia lub odchylenie ogólnego położenia końcówki.
Walidacja inżynieryjna powinna zatem uwzględniać następujące parametry:
| Przedmiot kontroli | Inżynieria Fokus |
|---|---|
| Stopień materiału | H62 / H65 / H68 lub określony gatunek |
| Grubość materiału | Dopasuj wymagania dotyczące luzu matrycy i zginania |
| Pozycja otworu | Zachowaj dokładność danych montażowych |
| Kąt zgięcia | Oceń rzeczywisty kąt po sprężynowaniu |
| Wysokość zgięcia | Potwierdź wymiary przestrzenne montażu |
| Szerokość terminala | Sprawdź luz wkładania i montażu |
| Stan powierzchni | Sprawdź zadziory, zadrapania i ślady stempli |
| Dopasowanie montażowe | Sprawdź rzeczywistą kompatybilność komponentów |
Rzeczywiste tolerancje wymiarowe należy określić zgodnie z rysunkiem produktu i specyfikacją techniczną klienta, a nie zastępować je ogólnym zakresem tolerancji.
Priorytety kontroli jakości metalowego mosiężnego styku zaciskowego
W przypadku zespołów zaopatrzenia i kontroli jakości kontrola nie powinna ograniczać się do wyglądu. Funkcja terminala zależy od połączonego stanu materiału, wymiarów i geometrii formowania.
Przychodzący materiał należy najpierw sprawdzić pod kątem określonego gatunku i grubości. Następnie należy sprawdzić wymiary otworów, szerokość końcówki, wysokość zagięcia i wymiary zespołu klucza zgodnie z planem kontroli.
W przypadku części z kilkoma kolejnymi zagięciami należy zwrócić uwagę na ogólną geometrię końcówki. Poszczególne wymiary gięcia mogą mieścić się w specyfikacji, podczas gdy gotowy komponent nadal nie jest prawidłowo dopasowany ze względu na skumulowane różnice wymiarowe.
Zadziory tłoczące są kolejnym ważnym elementem kontroli. Nadmierne zadziory mogą utrudniać wkładanie, montaż lub przyleganie elementów izolacyjnych. Dlatego też luz stempla-do{{3} matrycy, stan krawędzi matrycy i grubość materiału muszą być odpowiednio dopasowane przez cały czas produkcji.
Jeżeli terminal wymaga powlekania, obróbka powierzchni powinna zostać uwzględniona w ogólnym procesie-kontroli jakości. Ostateczne wymiary montażu należy oceniać łącznie z efektami wybranego procesu galwanicznego, a nie traktować tłoczenie i obróbkę powierzchniową jako całkowicie niezależne operacje.
skontaktuj się z nami
Jeśli pozyskujeszWielo-zgięty mosiężny terminal do tłoczeniakomponentów i posiada już rysunki 2D/3D, specyfikacje materiałowe lub roczne wymagania dotyczące wielkości, należy przesłać dane inżynieryjne do natychmiastowego przeglądu DFM, oceny oprzyrządowania i wyceny w fabryce wyposażonej w urządzenia do stopniowego tłoczenia, precyzyjnego gięcia, opracowywania matryc i produkcji seryjnej.
