procesy obróbki powierzchni elementów złącznych
1. Cynkowanie galwaniczne.
Cynkowanie galwaniczne jest najczęściej stosowaną powłokąZacisk śrubowy. Jest stosunkowo tani, wygląda dobrze i może być czarny lub wojskowy. Jednakże jego działanie antykorozyjne jest średnie, a jego działanie antykorozyjne jest najniższe wśród cynkowania (powłoki). Ogólnie rzecz biorąc, test cynkowania galwanicznego w neutralnej mgle solnej trwa 72 godziny. Stosuje się również specjalne uszczelniacze, aby test neutralnej mgły solnej trwał ponad 200 godzin, ale cena jest wysoka, która jest 5 do 8 razy większa niż w przypadku ogólnego cynkowania.
2. Fosforanowanie.
Podstawową zasadą jest to, że fosforanowanie jest tańsze niżcynkowanie, ale jego odporność na korozję jest gorsza niż w przypadku cynkowania. Po fosforanowaniu należy nałożyć olej, a jego odporność na korozję jest ściśle powiązana z właściwościami zastosowanego oleju. Na przykład po fosforanowaniu nakłada się ogólny olej antykorozyjny, a test neutralnej mgły solnej trwa tylko 10 do 20 godzin. Nałożenie wysokiej jakości oleju antykorozyjnego może zająć od 72 do 96 godzin. Ale jego cena jest 2 do 3 razy wyższa niż w przypadku ogólnego oleju fosforanowego.
3. Utlenianie (czernienie).
Czernienie + olejowanie to popularna powłoka do elementów złącznych przemysłowych, ponieważ jest najtańsza i dobrze wygląda aż do wyczerpania się oleju. Ponieważ czernienie prawie nie ma odporności na rdzę, szybko rdzewieje bez oleju. Nawet w obecności oleju test neutralnej mgły solnej może trwać tylko 3–5 godzin.
4. Kadmowanie.
Powłoka kadmowa ma dobrą odporność na korozję, zwłaszcza w morskich środowiskach atmosferycznych, co jest lepsze niż inne metody obróbki powierzchni. Koszt oczyszczania cieczy odpadowej w procesie powlekania kadmem jest duży i koszt jest wysoki. Jego cena jest około 15 ~ 20 razy wyższa niż w przypadku cynkowania.
5. Chromowanie.
Chromowanie jest bardzo stabilne w atmosferze, niełatwo zmienić kolor i utracić połysk, ma wysoką twardość i dobrą odporność na zużycie.
6. Niklowanie.
Stosowany głównie w miejscach wymagających zarówno ochrony przed korozją, jak i dobrej przewodności. Takie jak zaciski wyjściowe akumulatorów pojazdów.
7. Cynkowanie ogniowe.
Cynkowanie ogniowe to powłoka termodyfuzyjna cynku podgrzanego do stanu ciekłego. Grubość powłoki wynosi 15 ~ 100 μm i nie jest łatwa do kontrolowania, ale ma dobrą odporność na korozję i jest najczęściej stosowana w inżynierii. Proces cynkowania ogniowego jest poważnie zanieczyszczony odpadami cynku i oparami cynku.
8. Infiltracja cynku.
Infiltracja cynku to stała metalurgiczna powłoka termodyfuzyjna proszku cynku. Ma dobrą jednorodność, a jednolitą warstwę można uzyskać w gwintach i otworach nieprzelotowych. Grubość powłoki wynosi 10 ~ 110 μm, a błąd można kontrolować w granicach 10%. Jej siła wiązania i właściwości antykorozyjne z podłożem są najlepsze spośród powłok cynkowych (cynkowanie galwaniczne, cynkowanie ogniowe, Dacromet). Proces jego przetwarzania jest wolny od zanieczyszczeń i najbardziej przyjazny dla środowiska.
9. Dakromet.
Nie występuje problem kruchości wodorowej, a zachowanie spójności momentu obrotowego i obciążenia wstępnego jest bardzo dobre. Jeśli nie zostanie uwzględniony problem ochrony środowiska związany z sześciowartościowym chromem, jest on najbardziej odpowiedni do elementów złącznych o wysokiej wytrzymałości i wysokich wymaganiach antykorozyjnych.
