W nowoczesnych systemach produkcyjnych do formowania metali technologia tłoczenia, jako kluczowy proces zapewniający wysoką wydajność i wysoką spójność, stała się ważnym fundamentem produkcji elektronicznych, elektrycznych i precyzyjnych elementów konstrukcyjnych. Dzięki ciągłemu pogłębianiu teorii projektowania tłoczników, optymalizacji procesów i praktyki inżynierskiej branża przyspiesza ewolucję w kierunku wysokiej precyzji, pracy na wielu-stanowiskach, automatyzacji i standaryzacji. Najnowsze praktyki projektowania matryc do części mosiężnych podsumowały systematyczne osiągnięcia w zakresie podstawowej teorii tłoczenia i postępowych zastosowań inżynierii matryc, zapewniając reprezentatywną ścieżkę techniczną w dziedzinie tłoczenia blachy mosiężnej.
Z technicznego punktu widzenia tłoczenie jest metodą przetwarzania, która wykorzystuje prasę i matryce do przyłożenia siły zewnętrznej do blachy, powodując jej oddzielenie lub odkształcenie plastyczne, uzyskując w ten sposób części o pożądanym kształcie i rozmiarze. Typowe formy obejmują tłoczenie na zimno i tłoczenie blachy. Jego podstawowe zalety znajdują odzwierciedlenie w trzech aspektach: po pierwsze, szybki cykl produkcyjny, w którym zwykłe prasy osiągają prędkość dziesiątek razy na minutę, a urządzenia o dużej-szybkości osiągają setki razy na minutę; po drugie, dobra spójność wymiarowa, ponieważ konstrukcja matrycy zapewnia stabilny kształt części i precyzję; i po trzecie, wysokie wykorzystanie materiału, odpowiednie do produkcji masowej. Z tego powodu technologia tłoczenia jest szeroko stosowana w produkcji części samochodowych, złączy elektronicznych i części gniazd przełączników elektrycznych z mosiądzu.
Na podstawowym poziomie procesu operacje tłoczenia dzieli się ogólnie na trzy główne kategorie: operacje oddzielania, operacje formowania i operacje kombinowane. Matryce, w oparciu o charakter operacji i metody ich łączenia, można dalej podzielić na matryce-pojedynczej operacji, matryce złożone i matryce progresywne. Wraz z rosnącymi wymaganiami branży w zakresie wydajności i precyzji, wielo-stanowiskowe matryce progresywne stopniowo stają się głównym rozwiązaniem, szczególnie odpowiednim do masowej produkcji części do tłoczenia z blachy mosiężnej i terminali elektrycznych.
Jeśli chodzi o rozwój technologii tłoczenia, technologia symulacji numerycznej elementów skończonych została szeroko zastosowana do przewidywania procesów formowania i projektowania optymalizacji matryc. Symulując przepływ materiału i rozkład naprężeń, można zidentyfikować potencjalne problemy z pękaniem lub odkształceniem na etapie projektowania, skracając cykl próbnego formowania. Jednocześnie stale udoskonalane są nowe procesy, takie jak precyzyjne wykrawanie i miękkie formowanie matrycowe, poprawiające jakość krawędzi i dokładność wymiarową cienkich części z blachy, takich jak mosiądz tłoczony na zimno do przełączników.
Produkcja matryc rozwija się w kierunku wyższej precyzji i dłuższej żywotności. Nowoczesne matryce progresywne mogą mieć kilkadziesiąt stanowisk, z dokładnością posuwu kontrolowaną na poziomie mikrometra. Sprzęt do tłoczenia ewoluuje w kierunku wielofunkcyjności-, dużej szybkości i sterowania CNC, a w połączeniu z automatycznymi systemami podawania i kontroli można osiągnąć ciągłą produkcję. Jeśli chodzi o standaryzację, ulepszenie podstawy formy, słupków prowadzących, tulei prowadzących i systemu części standardowych pomaga zwiększyć spójność produkcyjną produktów, takich jak elektryczne części pras mosiężnych do gniazd przełączników.
W specyficznej praktyce inżynierskiej dla średnio-części seryjnych wykonanych z mosiądzu H62 o grubości 4 mm po analizie procesu określono schemat progresywnego wykrawania. Po dostosowaniu niektórych wymiarów część może spełniać wymagania dotyczące dokładności i jakości powierzchni zwykłego wykrawania. W projekcie układu zastosowano prostą metodę rozmieszczenia, osiągając stopień wykorzystania materiału na poziomie ponad 65%. Następnie wykonano obliczenia siły przebicia, wyznaczono środek nacisku oraz wybrano odpowiedni model prasy w oparciu o parametry urządzenia. Podczas projektowania krawędzi wykrawających i wykrawających przeprowadzono zróżnicowane obliczenia zgodnie z różnymi wzorcami dla wykrawania i wykrawania, aby zapewnić rozsądny luz i zagwarantować-jakość przekroju poprzecznego.
Kluczowe elementy formy, takie jak matryca, stempel i płyta zgarniająca, przeszły kontrolę wytrzymałości i sztywności w procesach doboru materiałów i obróbki cieplnej, aby spełnić wymagania ciągłej produkcji. Ten typ schematu konstrukcyjnego ma dobre zastosowanie w produkcji grubszych części mosiężnych, takich jak mosiężne zaciski posrebrzane lub mosiężne styki listwy zasilającej.
Kolejny projekt skupiał się na elementach mosiężnych o grubości 0,5 mm w standardzie H68, stosowanych do obróbki elektroerozyjnej. Elementy te są powszechnie spotykane w mosiężnych stykach gniazd przedłużających i mosiężnych stykach przełączników ściennych, co wymaga dużej dokładności wymiarowej i stabilności przewodności. Po analizie procesu przyjęto wielo-sekcyjną strukturę matrycy progresywnej z ogólnym układem czterech-stacji. Zestaw matryc wykorzystuje tylne filary prowadzące, aby zapewnić stabilne podawanie i dokładność pozycjonowania.
W schemacie układu zastosowano układ dwurzędowy-na wprost-, co pozwoliło uzyskać stopień wykorzystania materiału na poziomie 79,7%, co znacznie poprawiło efektywność ekonomiczną. Luz zaślepiający jest kontrolowany w zakresie od 0,025 do 0,045 mm, aby zrównoważyć-jakość przekroju poprzecznego i trwałość matrycy. Wymiary krawędzi wykrawających stempel i sztancowanie są precyzyjnie obliczone, aby zapewnić dopasowanie tolerancji wymiarowych wykrawania i wykroju. Wybór sprzętu uwzględnia zarówno wymagania dotyczące siły wykrawania, jak i skoku, aby zapewnić stabilny i niezawodny ciągły proces tłoczenia.
Te dwie praktyki projektowe pokazują znaczące zalety wielo-stanowych matryc progresywnych w produkcji terminali części z blachy mosiężnej. Niezależnie od tego, czy produkuje się grube części konstrukcyjne, czy cienkie arkusze przewodzące, wydajną i spójną produkcję można osiągnąć poprzez odpowiedni układ, precyzyjną kontrolę prześwitu i dopasowanie prasy. Co więcej, dzięki integracji automatyzacji i technologii cyfrowych, projektowanie tłoczników będzie dalej ewoluować w kierunku-inteligentnej optymalizacji opartej na danych.
W przyszłości,Tłoczenie blachy mosiężnejtechnologia skoncentruje się bardziej na poprawie wykorzystania materiałów, wydłużeniu żywotności matrycy i zwiększeniu-możliwości precyzyjnego sterowania. W dziedzinie złączy elektrycznych, od mosiężnych styków listew wyjściowych po różne zespoły zacisków, technologia matryc progresywnych będzie nadal odgrywać kluczową rolę, zapewniając stabilne wsparcie dla masowej produkcji.
Skontaktuj się z nami
Aby uzyskać informacje na temat konstrukcji mosiężnych wytłoczek i rozwiązań w zakresie matryc progresywnych, prosimy o kontakt w celu uzyskania profesjonalnego wsparcia technicznego i doradztwa w zakresie procesu.
